本报讯   继工程轮胎电加热硫化机完成试验验证、实现批量投产之后，中化（福建）橡塑机械有限公司益阳分公司（以下简称“中化橡机”）在电加热硫化领域再度实现技术跃升，并斩获重磅市场订单。近日，该公司研发的卡客车子午线轮胎（TBR）电加热硫化技术在国内大型轮胎企业完成全工况试验并顺利落地，成功拿下数千万元批量订单。

　　在轮胎产业绿色转型升级深入推进的背景下，清洁高效、节能低碳的电加热硫化装备，逐步替代传统蒸汽硫化设备，市场需求持续攀升。立足行业发展趋势与客户核心需求，中化橡机于2024年启动电加热轮胎硫化机专项研发工作，组建专业团队深耕市场调研、技术攻关与设备迭代。该公司率先聚焦实心胎和工程胎应用场景，创新采用外温电磁加热技术，设备热能转化率超90%，节能降耗成效显著。该技术可实现快速升温，温控均匀性优异，有效保障轮胎硫化成型质量的一致性，同时支持独立调控硫化温度，工艺适配性极强，可满足各类工程轮胎的差异化硫化生产需求。该技术获得头部轮胎企业两批数十台设备订单，且任务已交付，市场化落地成果丰硕。

　　在工程胎技术成熟落地的基础上，该公司针对性攻坚TBR轮胎硫化技术难题，研发团队通过多轮技术研讨、结构优化论证、实际工况适配比对，敲定两套成熟稳定的核心技术实施方案，成功研制出TBR电加热硫化试验样机。经过与合作方轮胎企业一年多的反复工况测试与性能优化，该设备各项指标达标，顺利中标30余台硫化机电加热改造项目。

　　中化橡机TBR电加热硫化机采用“外温电磁加热+内温加热内循环”一体化供热方案，其核心技术均为该公司自主研发，拥有完整自主知识产权。该设备搭载电磁感应加热架构，对比电阻外温加热，电磁加热感应线圈无自身发热损耗，大幅度延长设备使用寿命；配套定制化专属模套加热结构，可直接适配企业现有生产模具，无需模具返修，极大缩短现场改造工期，有效降低客户设备升级改造成本。

　　现场试验数据显示，该设备电能热转化率可达95%，相较传统蒸汽硫化工艺节能超50%，橡胶产品单位生产能耗最低可至0.08千瓦时/公斤，模具温差精准控制在±2℃以内。设备运行稳定、适配性强，节能指标、温控精度、运行参数均达标，完全契合企业规模化生产工况与产能要求。

　　目前，中化橡机乘用胎（PCR）电加热硫化机研发工作正在稳步推进，有望在今年第三季度完成样机试验。未来，该公司将持续深耕橡胶硫化装备低碳创新，针对不同轮胎品类、不同企业生产场景提供定制化适配方案，全方位助力轮胎行业高质量发展。熊晖