▶ 本报记者 刘琴

　　6月17日，本报记者在探访京津冀地区首座具身智能超级工厂——领益智造北京具身智能超级工厂（以下简称“北京超级工厂”）时了解到，根据规划，该工厂年产能将逐步爬坡，2026年实现1万台套，2027年达到2万台套，2030年达到50万台套。

　　位于北京经济技术开发区的北京超级工厂，一条条具备自动化、数字化、全追溯能力的现代化生产线高速运转。在经历零部件组装、模组组装、模组测试、整机组装、整机测试等环节后，一台人形机器人就能下线出厂。人们熟知的天工3.0人形机器人就在这里批量化生产。

　　北京超级工厂运营总监汪达舰告诉记者，该工厂一期规划建设面积1.6万平方米，目前已完成一期第一阶段8000平方米厂房装修与投产，未来将打造成为全球具身智能标杆型超级工厂。

　　记者在探访中看到，工作人员完成人形机器人肩膀、髋部、手臂外壳等零部件组装后，这些结构件会进入模组组装生产线，接下来完成机器人头部、手臂、下肢、躯干等部位的组装。在通过一个多小时的模组测试后，这些模组会被统一送往自动化整机总装生产线。“这条行业首创的整机总装自动流水生产线，10个装配工位角度、高度可自由调节，实现不同机型、不同品牌的混线生产，依据不同机型可在15-60分钟就可以下线整台人形机器人。”汪达舰介绍说。

　　整装完成的机器人只是有了身体，还没有“灵魂”。在整机总装区隔壁的环形吊轨测试线上，机器人都被吊在空中。“这是为了把各种软件和程序烧录给它们，相当于把数据或程序写入存储介质，‌‌‌这使得机器人拥有聪明的‘大小脑’，从而可以干活。”汪达舰告诉记者，有了大脑，机器人便可以执行环境理解、任务规划、行为控制等关键职能。有了小脑，机器人便有了负责运动控制的底层系统‌，它就能控制好身体怎么动、怎么保持平衡、怎么协调各个关节，让动作精准流畅。‌‌

　　人形机器人在出厂前还要经历一系列严苛“考试”。在场景测试区，记者看到，一台人形机器人正在一条长为20米的直线跑道上行走。该工厂生产经理夏巍介绍说，这是在测试人形机器人的前进、后退等行走姿态，一旦机器人出现走偏等问题，后台数据便能第一时间找出原因，再锁定具体的生产环节进行调整。

　　“一台人形机器人需历经8-12个小时的测试，完成精度检测、机电检测、环境模拟检测、安全合规与可靠性验证等覆盖近300多项的测试内容后，才能进入打包出库环节。”夏巍介绍说。

　　汪达舰透露，北京超级工厂从今年2月9日启动到4月份首批机器人下线，仅用2个月攻坚、13天冲刺，便完成装修、生产线搭建与调试，为具身智能产业从技术突破迈向规模化商用注入量产动能。

　　作为一座具身智能超级工厂，其“超级”体现在哪里？

　　汪达舰告诉记者，一是在制造能力上，具备一站式具身智能制造解决方案，该工厂提供了具身智能机器人从核心零部件、模组到整机组装与测试的全链条制造服务。其中，模组自动组装线采用力觉+视觉双引导精密装配，换型时间小于15分钟，可根据市场需求快速复制模块化产线，支持多机型混线生产。二是在测试体系上，整机环形吊轨测试线为全行业首创，可同时承载6-12台机器人，机器人依次通过功能、运动、通信、安全等测试工位，无需二次搬运。三是在质量管理上，该工厂全栈自研MES（生产执行系统）、WMS（仓储管理系统）、QMS（质量管理体系），实现从物料入厂到最终测试的全流程数字化追溯，每一颗螺丝的扭矩、每个关节模组的标定数据都可追溯。